“ Smarte Fertigung bedeutet nicht nur, Maschinen die Arbeit zu überlassen – es geht darum, Systeme zu schaffen, die denken, sich anpassen und mit jeder Herausforderung weiterentwickeln. “

Als CEO und Mastermind hinter unseren ERP-Implementierungen habe ich aus erster Hand erlebt, wie sich die Fertigungsindustrie verändert. Es geht längst nicht mehr nur um Effizienz – sondern um Intelligenz, Anpassungsfähigkeit und darum, immer einen Schritt voraus zu sein. Bei SIX ERP implementieren wir nicht einfach nur Software; wir entwickeln smarte, skalierbare Lösungen, die Produktionslinien in datengetriebene, automatisierte Ökosysteme verwandeln.

Eines unserer spannendsten Projekte? Die Ausstattung einer neuen Kartoffelchips-Fabrik mit einem vollständig automatisierten, sensorbasierten Produktionsprozess. Von der ersten digitalen Simulation bis zur realen Integration ist unser Ziel klar: reibungslose Abläufe, minimale Verschwendung und maximale Effizienz. Dies ist die Geschichte, wie wir komplexe Herausforderungen in der Fertigung meistern – und warum die smarte Fabrik die Zukunft der Lebensmittelproduktion ist.

When a client approached us with the challenge of equipping their new potato chips factory with cuttingAls ein Kunde mit der Herausforderung auf uns zukam, seine neue Kartoffelchips-Fabrik mit modernster Automatisierung auszustatten, war uns sofort klar: Dies war keine gewöhnliche Produktionsanlage. Anders als in der klassischen Industrieproduktion erfordert die Lebensmittelverarbeitung höchste Präzision, Konsistenz und eine Echtzeit-Anpassungsfähigkeit. Jede Charge muss strenge Qualitätsstandards erfüllen, während Ausschuss minimiert und Effizienz maximiert wird.

Anders als in der klassischen Industrieproduktion, wo Rohstoffe oft vorhersehbare Eigenschaften und lange Haltbarkeiten haben, unterliegt die Lebensmittelproduktion völlig anderen Bedingungen. In einer Kartoffelchips-Fabrik arbeiten wir mit verderblichen Zutaten, schwankender Rohstoffqualität und strengen Lebensmittelsicherheitsvorschriften. Jeder einzelne Produktionsschritt – vom Schneiden und Frittieren bis hin zur Würzung und Verpackung – muss präzise gesteuert werden, um eine gleichbleibende Produktqualität zu gewährleisten. Selbst kleinste Schwankungen in der Öltemperatur oder der Gewürzverteilung können zu Ausschuss und Ineffizienzen führen.

Hier macht ein smartes ERP-System den entscheidenden Unterschied. Durch die Integration von Echtzeitüberwachung, automatischen Anpassungen und vorausschauender Analytik stellen wir sicher, dass die Produktion effizient, flexibel und stets konform mit den höchsten Branchenstandards bleibt. Die Herausforderung besteht nicht nur darin, Chips herzustellen – sondern sie smart herzustellen: mit minimalem Abfall und maximaler Qualität.

Bevor wir die Produktionshalle betreten, setzen wir auf einen smart-first-Ansatz – wir simulieren den gesamten Produktionsprozess digital, um Ineffizienzen zu identifizieren, bevor sie überhaupt entstehen. Mithilfe von Stücklisten (BOM), Arbeitsgängen und Betriebsabläufen erstellen wir ein virtuelles Modell der Fabrik und kartieren jeden einzelnen Schritt – vom Eingang der Rohkartoffeln bis hin zu den fertig verpackten Chips, die für den Versand bereitstehen.

Diese Simulation ist weit mehr als nur eine theoretische Übung – sie ist ein Härtetest für die Realität. Wir erkennen potenzielle Engpässe, optimieren Arbeitsabläufe und verfeinern Produktionsparameter, ohne den realen Betrieb zu beeinträchtigen. Durch die Analyse von Prozesszeiten, Maschinenlasten und Rohstoffverbrauch stellen wir sicher, dass das System bereits optimiert ist, bevor auch nur ein einziger Sensor installiert wird. Das Ergebnis? Eine datengetriebene, intelligente Produktionsumgebung, die vom ersten Tag an reibungslos funktioniert.

Egal, wie präzise unsere Simulationen sind – die Realität auf dem Fabrikboden bringt immer unerwartete Herausforderungen mit sich. Während wir SIX ERP in die reale Produktion integrieren, stoßen wir häufig auf Sensor-Kalibrierungsprobleme, verzögerte Maschinenreaktionen oder unvorhergesehene Prozessineffizienzen. So stellten wir beispielsweise während einer Implementierung fest, dass die Ölsensoren eine minimale Verzögerung aufwiesen, was zu inkonsistenten Frittierzeiten führte – eine Feinheit, die in der Simulation nicht vollständig sichtbar war.

Doch statt diese Herausforderungen als Rückschläge zu sehen, betrachten wir sie als Chancen für smarte Optimierung. Unser Team arbeitet eng mit den Produktionsmitarbeitern zusammen, feinjustiert Sensor-Feedback-Schleifen, passt Automatisierungsgrenzen an und stellt sicher, dass Echtzeit-Anpassungen reibungslos ablaufen. Durch die Kombination aus technischer Expertise und praxisnaher Problemlösung sorgt unser Team dafür, dass SIX ERP nicht nur die Produktion steuert – sondern sie kontinuierlich verbessert. Dieser kollaborative, adaptive Ansatz stellt sicher, dass die Fabrik nicht nur funktioniert – sondern mit jeder Iteration noch smarter wird.

Sobald das ERP vollständig integriert und auf die realen Produktionsbedingungen abgestimmt ist, wird der Einfluss deutlich spürbar. Die Produktion wird effizienter, Abfall wird minimiert und die Qualitätskontrolle erreicht ein neues Präzisionsniveau. Durch die Automatisierung kritischer Prozesse und den Einsatz von Echtzeit-Analysen kann die Fabrik nun auf Schwankungen in der Rohstoffqualität reagieren, den Energieverbrauch optimieren und eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherstellen – ohne ständige manuelle Eingriffe.

Für unseren Kunden bedeutet das weit mehr als nur einen reibungslosen Betrieb. Sie erhalten eine intelligentere, flexiblere Fabrik, die für Wachstum ausgelegt ist. Mit einem skalierbaren ERP als Rückgrat können sie die Produktion erweitern, neue Produktlinien einführen und sich flexibel an Marktveränderungen anpassen – mit minimalem Aufwand. Was einst als komplexe Herausforderung begann, wird zu einem zukunftssicheren, datengetriebenen Fertigungssystem – entwickelt, um Chips knusprig und den Betrieb noch effizienter zu machen.

Während wir die Integration von SIX ERP in der Kartoffelchips-Fabrik weiter vorantreiben, erleben wir aus erster Hand den Wert unseres smarten Ansatzes. Während traditionelle Fertigungssysteme oft auf starre Prozesse setzen, erfordert die Lebensmittelproduktion Anpassungsfähigkeit, Echtzeit-Kontrolle und höchste Präzision – genau die Stärken, die SIX ERP bietet.

Unsere laufende Arbeit kombiniert digitale Simulationen, Echtzeitüberwachung und kollaborative Problemlösung, um eine reibungslose Transformation vom Konzept zur operativen Realität zu gewährleisten. Mit jedem Schritt der Implementierung verfeinern wir Prozesse, optimieren die Automatisierung und passen das System kontinuierlich an die sich wandelnden Anforderungen des Kunden an.

Doch dies ist mehr als nur eine Implementierung – es ist eine schrittweise Transformation hin zur smarten Fabrik. Während wir das System weiter ausbauen und verfeinern, zeigen sich bereits spürbare Verbesserungen: mehr Flexibilität, höhere Produktionseffizienz und eine zukunftssichere Grundlage für Wachstum. Für uns ist dieses Projekt eine klare Botschaft: Jede Herausforderung ist eine Chance, Dinge intelligenter, effizienter und skalierbarer zu machen.

Stehen Sie vor einer komplexen Herausforderung in der Produktion? Wir sind hier, um Ihnen zu helfen. Ob es darum geht, Prozesse zu optimieren, Automatisierung einzuführen oder smarte Technologien in Ihre Fertigung zu integrieren – unser Team verfügt über das Know-how und die Erfahrung, um Ihre Vision in die Realität umzusetzen.

Jede Fabrik ist einzigartig, und genau deshalb entwickeln wir maßgeschneiderte Lösungen, die perfekt auf Ihre Anforderungen zugeschnitten sind. Haben Sie ein Problem? Fragen Sie uns – wir finden eine smarte, skalierbare Lösung, die zu Ihnen passt. Lassen Sie uns gemeinsam Ihre Produktion transformieren!